Строительную известь получают из известняка – осадочной горной породы, преимущественно состоящей из карбоната кальция. В России ее добыча ведется в Карелии, Ленинградской области и Красноярском регионе, в основном – открытым, карьерным способом. Производство извести начинается с доставки известняка на перерабатывающий комбинат и заполнения приемных бункеров. После этого:
- Сырье подается на пластинчатый питатель, и затем – в щековую дробилку, где измельчается до крупности 0-50 мм;
- Измельченный материал по конвейеру отправляется на инерционный грохот, где происходит разделение на фракции: 0-5 мм, 5-20 мм и 20-40 мм;
- Мелкие частицы (0-5 мм) удаляются из производственного процесса и отправляются в бункер отходов;
- Крупные частицы (5-20 и 20-40 мм) раздельно аккумулируются в бункерах, после чего отправляются в подогреватели;
- Из подогревателей – через переходные камеры – известняк подается во вращающиеся печи, где происходит его обжиг при температуре 900-1200 градусов. На этом этапе из материала удаляется углекислый газ (СО2) и образуется негашеная известь – СаО;
- Из печей известь отправляется в охлаждающие барабанные установки, где быстро доводится до обычной температуры (окружающей среды);
- Из холодильных установок готовый продукт отправляется на погрузку – вместе с известью, собранной из системы пылегазоочистки.
Результатом этого производственного процесса становится измельченная, негашеная известь, которую уже можно использовать как самостоятельный материал. Если же целью является производство гашеной извести, то после холодильной установки материал проходит гидратацию. После контакта с водой он превращается в пушонку – Ca(OH)2, и может выпускаться в трех формах: порошка, «теста» или известкового «молока».
Современные технологии и оборудование
В производстве строительных материалов применяются стандартные технологии, которые в случае с известью регламентируются стандартом ГОСТ 9179 от 2018 года. Это в первую очередь дробление, обжиг и охлаждение, а также гидратация – если конечным продуктом является пушонка. При этом применяются следующие виды оборудования:
- Щековые дробилки;
- Вращающиеся печи;
- Инерционные грохоты;
- Барабанные охладители;
- Вертикальные подогреватели;
- Трехступенчатые гидраторы.
А для транспортировки и временного хранения материала используют конвейеры и бункера.
Контроль качества на каждом этапе
К строительной извести выдвигают ряд требований. Она должна быть однородной, без посторонних включений, с заданным процентным содержанием примесей, и т.д. Чтобы добиться этого результата, материал проходит контроль качества на всех этапах производства: от разгрузки сырья до погрузки готовой продукции. Наибольшее значение имеют:
- химический состав;
- влажность;
- состав отходящих печных газов;
- потери при прокалывании (П.П.П.).
Современное оборудование позволяет регулировать основные параметры готового продукта: гашеной или негашеной извести. Многое зависит и от изначальных характеристик сырья. Так, более плотный известняк требует повышенной температуры обжига, а большое количество примесей уменьшают способность извести к гашению (гидратации).
При обжиге известняка из него выделяется углекислый газ, и это – основной вред, наносимый экологии известковыми комбинатами. Загрязнение стоков и грунта тоже присутствуют, но не в таком объеме. Поэтому одна из основных задач современных предприятий – использование новых газоулавливающих систем, а также – повышение энергоэффективности производства.
