Основными компонентами любого бетона являются цемент, песок, вода и щебень. Вместо последнего также можно использовать гравий. В состав также могут входить дополнительные добавки-модификаторы, улучшающие пластичность, схватываемость, прочность, влагостойкость, и прочие параметры раствора. Сегодня производство бетона полностью автоматизировано, и проводится в 3 этапа: дозирование, смешивание и отгрузка: с контролем качества на всех стадиях.
Дозирование и смешивание
Пропорции основных компонентов – цемента, песка и щебня – подбираются индивидуально: в зависимости от того, какими кондициями должен обладать конечный продукт. На этапе дозировки важно:
- вводить добавки в точном объеме, с минимальными погрешностями;
- рассчитывать количество воды в зависимости от требуемой консистенции бетона и способа его укладки.
Технология бетона (его производства) подразумевает использование специальных установок-дозаторов, которые точно отмеряют нужное количество ингредиентов и сводят к нулю человеческий фактор. После дозирования следует процесс смешивания, проводимый в 2 этапа:
- «сухое» перемешивание песка, щебня и цемента: с равномерным распределением по всему объему;
- добавление воды и жидких добавок-модификаторов (если последние предусмотрены технологией).
При смешивании всегда важно соблюдать «золотую середину», так как его недостаточность может привести к комкованию бетона, а чрезмерность – к потере пластичности.
Что касается контроля качества бетона, то он сводится к проверке сырья (активности цемента, фракций песка и щебня, чистоты воды), оценке однородности смеси и испытаниям на прочность – после того, как материал полностью затвердеет. Контроль также может включать в себя проверку образцов на водопоглощение и морозостойкость.
Важность точного соотношения компонентов
На прочность, подвижность, схватываемость и прочие ключевые параметры бетона влияют не только свойства сырья (марка цемента, фракционный состав песка, и т.д.), но и пропорции компонентов. Например, при использовании одного и того же сырья для получения разных марок бетона нужно:
- 1 доля цемента, 2,5 доли песка и 4 доли щебня – для марки М200;
- 1 доля цемента, 2 доли песка и 3 доли щебня – для марки М300;
- 1 доля цемента, 1,5 доли песка и 3 доли щебня – для марки М400, и т.д.
Соответственно, чем больше в растворе цемента, тем он прочнее, и наоборот. Но нужно учитывать, что это самый дорогой компонент любого бетона, и его перерасход не имеет ни экономического, ни практического смысла.
Роль автоматизации и лабораторного контроля
На современных бетонных узлах применяются средства автоматизации, которые сегодня управляют всеми процессами: от дозирования до отгрузки. Это дает следующие плюсы:
- Ускорение производственного процесса;
- Повышение его точности;
- Возможность параллельной работы с несколькими бетонными «рецептурами»;
- Централизация управления и ведение подробной аналитики.
Последний пункт обеспечивается лабораторным контролем: взятием проб, испытаниями образцов, и т.д. Он тоже частично автоматизирован, и человеческий фактор в контроле качества сведен к минимуму.
Если оценивать влияние новых технологий на качество и стабильность свойств готового продукта, то их очень сложно переоценить. Автоматизация с постоянным контролем качества бетона позволили сократить процент брака до исторического минимума. Это дает возможность компании «ВосСмеси» гарантировать заказчикам 100% качество материалов!
